Programación de la producción
El objetivo de este subsistema es maximizar la eficiencia de los procesos productivos a través de la creación de programas de trabajo que respondan en forma coherente a los compromisos de producción y condiciones de la planta. Para lograr dicho objetivo el sistema es capaz de simular y evaluar distintos programas de trabajo, contemplando todas las variables que intervienen en las operaciones productivas, esto permitirá hacer frente de manera dinámica a los cambios de condiciones de prioridad o contingencia de las ordenes de trabajo, anticipando los requerimientos de producción, optimizando el uso de los recursos y cumpliendo exitosamente con los compromisos acordados.La planificación de la producción hace posible:• Priorizar las ordenes de trabajos.• Planificar los requerimientos de insumos, una vez determinado un programa de trabajo, el sistema propone la programación de los requerimientos de insumos y la generación automática de las órdenes de requerimientos.• Cuantificar la carga futura de máquinas.• Visualizar el programa de trabajo, A partir de la creación del programa de trabajo el sistema presenta en forma gráfica las operaciones asociadas a una orden de trabajo, en base a la condición de los componentes e insumos, la prioridad de cada orden de trabajo, y la optimización de los recursos y los plazos establecidos. Sin embargo es posible que por variadas razones sea necesario cambiar una prioridad o hacer frente a imprevistos, el sistema en estos casos presenta gráficamente las consecuencias de un cambio y evalúa si éste mantiene la coherencia con el plan de trabajo y si existe factibilidad técnica para ello.• Generar las operaciones por puesto para un determinado número de días en base al programa de fabricación, como resultado de esto el sistema informa los insumos y componentes necesarios para desarrollar dicha operación.• Informar grado utilización de las diferentes máquinas que componen el taller.
Lote económico de producción
Lote Económico de Compra ( o de producción ) y veremos que, aún a pesar de ellas, la teoría mantiene –en parte- su utilidad.
Una vez despejado éste obstáculo, analizaremos las herramientas teóricas para calcular el stock de seguridad y como pueden ser usadas en la práctica.
El modelo que permite calcular el lote óptimo de compra o de producción fue desarrollado por Wilson a principios de siglo.
Desde entonces millones de profesionales lo han visto durante sus estudios y se han enfrentado con situaciones prácticas en las cuales hubieran podido intentar aplicarlo. Sin embargo lo habitual es que se sustituya el modelo y las fórmulas que de él surgen por la intuición. Se mezclan en esta opción razones válidas y otras que no lo son.
Se argumenta con justicia que el módulo de compra surge cada vez más de razones logísticas no contempladas por el modelo. Se compra por pallets, camadas, contenedores, etc. Y si en un contenedor caben 1.000 cajas y el lote económico calculado es 1.637, cualquier persona sensata requerirá 1.000 ó 2.000 cajas para modular con la capacidad de carga de uno o dos contenedores.
Aún así, la fórmula nos orienta.
También se esgrime el argumento de que cada vez estamos más conscientes del costo asociado a mantener inventarios (factor que aparece en el denominador de la expresión bajo la raíz cuadrada en la fórmula del lote óptimo) mientras que el costo de emisión, que está en el numerador, baja como resultado del avance en la informática y las comunicaciones y también a causa de las crecientes alianzas estratégicas, proveedores únicos, etc., que disminuyen el trabajo de licitaciones y compulsas. Estas causas tienen como efecto disminuir el cociente que está bajo la raíz y por lo tanto el lote óptimo.
Lotes más pequeños, entonces. Pero no nulos. Determinarlos es relativamente menos importante que en la época de Wilson, pero sigue importando.
Y ahora consideremos la línea argumental mas popular:
Costos por tiempo de cambio
En los últimos años y con bastante aceptación, se ha tenido en cuenta un nuevo método para la definición de los costos de los productos y servicios, el cual se basa en la cuantificación de las actividades productivas, operativas y administrativas necesarias en la elaboración y venta de los mismos, representando por ello una alternativa aplicable a operaciones no solamente productivas sino de índole administrativa o de apoyo.
El costeo por actividades aparece a mediados de la década de los 80, sus promotores: Cooper Robin y Kaplan Robert, determinando que el costo de los productos debe comprender el costo de las actividades necesarias para fabricarlo y venderlo y el costo de las materias primas.
El Método de "Costos Basados en Actividades" (A.B.C.) mide el costo y desempeño de las actividades, fundamentado en el uso de recursos ,así como organizando las relaciones de los responsables de los Centros de Costos, de las diferentes actividades.
El Costeo Basado en Actividades, ABC Costing, es un procedimiento que propende por la correcta relación de los Costos Indirectos de Producción y de los Gastos Administrativos con un producto, servicio o actividad específicos, mediante una adecuada identificación de aquellas actividades o procesos de apoyo, la utilización de bases de asignación -driver- y su medición razonable en cada uno de los objetos o unidades de costeo.
El modelo ABC permite mayor exactitud en la asignación de los costos de las empresas y permite la visión de ellas por actividad, entendiendo por actividad según definición dada en el texto de la maestría en Administración de Empresas del MG Jaime Humberto solano "es lo que hace una empresa, la forma en que los tiempos se consume y las salidas de los procesos, es decir transformar recursos (materiales, mano de obra, tecnología) en salidas".
Otras ideas extraídas de otros autores la señalan a la actividad como: La Actuación o conjunto de actuaciones que se realizan en la empresa para la obtención de un bien o servicio. Son el núcleo de acumulación de los costos.
